火狐体育压注:催化剂生产工艺流程合集

　　1、反应-再生部分 原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵

　　(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后 温度至 200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反 应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反 应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上 流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段 油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂 化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升 管反应器出口粗旋迅速分离。进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化 剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。

　　为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提 高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、 自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。

　　积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提 段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化 剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床， 在 690℃的再生温度、富氧、CO 助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催 化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部， 在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化 原料接触循环使用。

　　一、前言 三聚凯特催化剂是一种高效的石油加工催化剂，大范围的应用于炼油、化 工等领域。本文将详细的介绍三聚凯特催化剂的生产工艺流程。 二、原材料准备 1. 铝酸盐：选择纯度高、质量稳定的铝酸盐作为原材料。 2. 硅酸盐：选择纯度高、质量稳定的硅酸盐作为原材料。 3. 钠水玻璃：选择纯度高、质量稳定的钠水玻璃作为原材料。 4. 脱水剂：选择拥有非常良好吸附性能的脱水剂，如活性氧化铝等。 5. 活性助剂：根据自身的需求添加适量的活性助剂，如锰、钴等。 6. 其他辅助物质：如硫酸、氢氧化钠等。 三、制备载体

　　1. 混合原材料：将铝酸盐和硅酸盐按特殊的比例混合，并加入适量的脱 水剂和活性助剂，充分混合均匀。

　　3. 挤压成型：将磨碎后的原材料放入挤压机中进行成型，形成规定形 状的载体。

　　1. 制备活性组分：将钠水玻璃溶解在水中，加入适量的硫酸和氢氧化 钠等辅助物质，制备出活性组分溶液。

　　2. 浸渍载体：将制备好的载体放入活性组分溶液中浸泡一段时间，使 其充分吸收活性组分。

　　3. 过滤洗涤：将浸渍好的载体过滤出来，并用清水洗涤去除多余的盐 酸等辅助物质。

　　催化裂化是一种重要的炼油技术，适用于重质石油的加工。通过在高温度高压力条件下将 石油分子在催化剂的作用下裂解成较小分子，提高了石油产品的产率和质量。下面介绍一 下催化裂化工艺流程。

　　首先需要对石油原料进行预处理，去除其中的水、硫、重金属和杂质等。而后将预处 理后的原料加热至催化裂化反应温度。

　　加热后的原料进入反应器，并在催化剂的作用下进行裂解反应。该反应器是高压、高 温和高过程密度的环境，一般要求反应温度在 450-500℃、压力在 0.3-3.0 MPa。

　　催化剂是催化裂化中的重要的条件，催化反应的发生与否、催化裂化反应的速率、产油 率以及反应产物的分布范围都与催化剂性质有关。目前使用的催化剂有铝矽酸盐催化剂和 分子筛催化剂两种。

　　催化裂化反应产生的物质中，不仅有目标产物，也会有其它一些物质。需要借助分离 器，通过不同烃类的沸点差异，将反应产生的物质分离。分离器分为初级分离器、二级分 离器和精馏塔。

　　催化剂活性跟着时间的进行会逐渐降低，需要在一段时间周期内对催化剂进行再生。 再生是通过空气、蒸汽等介质将催化剂反应中沉积在催化剂表面的碳、炭黑等物质燃烧并 清除。再生器的目的是维护催化剂的活性，提高反应器的反应效率和产油率。

　　最后，反应产生的油品进一步处理，包括脱色、脱臭、加氢、异构等。这些处理可以 改善油品颜色、气味和抗氧化性等方面的性质，从而使得最终产品符合市场需求。

　　（1） 催裂化工艺流程简介 A. 反应再生系统 60～80℃混合蜡油从罐区，由原料油泵（泵 201/1.2）送至催化装置，经换 203 与顶循环油换热，经换 204 与轻柴油换热然后再经换 205/1.2 与油浆换热至 200℃左右与回炼油浆及常压渣油混合后进提升管反应器（反 101），原料油在 提升管底部与来自再生器（反 103）的 650～690℃催化裂化催化剂 RICC-3 接触 后，迅速汽化并进行催化裂化反应，反应生成的焦炭吸附在催化剂上，反应油气 携带着催化剂流动，经提升管出口粗旋风分离器，然后进入沉降器一级旋风分离 器，除掉催化剂上的反应油气，离开沉降器进入分馏塔。 经旋风分离器分离下来的催化剂表面被生成的焦炭覆盖，失去了活性，这些 催化剂连同所携带的油气靠重力向下流入汽提段， 在汽提段内与来自下部的汽提 蒸汽逆流接触，被水蒸汽置换掉绝大部分油气后经待生立管下流，再经待生塞阀 进入再生器第一密相床，在第一密相床内，由再生器底部送入主风进行烧焦并放 出大量热量，使一段密相温度保持在 677℃左右；烧掉大部分焦炭的催化剂通过 一、二段隔板溢流到二段密相床，在二段密相床底通入二段主风，烧去催化剂上 的残余焦炭，完成催化剂的再生过程，恢复了催化剂的活性，此时二段密相温度 可达 690℃左右，再生后的催化剂自二段密相床底部经再生塞阀返回到提升管底 部。 催化剂再生过程所用主风由五台主风机并联将空气压缩后， 分别经两段的主 风分布管进入两段密相床。 烧焦产生的烟气，经再生器内两级旋风分离器，除掉所携带的催化剂后离开 再生器顶部，经双动滑阀，孔板降压器、余热锅炉后全部至烟囱排入大气。 所需催化剂拉进装置，通过催化剂加料斗送至催化剂罐（容 101），正常由 小型加料线向再生器补充新鲜催化剂， 停工时由大型卸料线卸出催化剂至热催化 罐（102）。 装置所需金属钝化剂在钝化剂罐中配制成 50%的水溶液。并

　　1、原料研磨：将钯碳催化剂原料经过粉碎机研磨，获得米级细 度； 2、颗粒分离：利用分离机将碳钯催化剂细粉筛分，分离出不符要求粒 径范围内的颗粒； 3、烧结制备：将分离后的颗粒加入一定量的绑定剂，经过固定热处理， 使其烧结成固体大颗粒； 4、干燥烧制：将烧结出的大颗粒经过干燥，以控制水分含量，再经过 烧制，固定催化剂的化学结构； 5、调节粒径：将烧制后的催化剂经过筛分机调节粒径，达到指定的大 小； 6、加工洗涤：将符合粒径的催化剂经过公定的化学加工洗涤，控制金 属成分的浓度； 7、回收：将经过加工洗涤的催化剂回收，备用。